Краткое описание рецептуры, технологического и производственного оборудования ПП-ПЭ-древесностружечных материалов.
По мере того, как страна увеличивает инвестиции в охрану окружающей среды и строительство инфраструктуры, новые экологически чистые материалы все чаще приветствуются и принимаются рынком. В этой статье для справки кратко описываются производственное оборудование, процессы и формулы нынешних отечественных основных изделий из древесно-пластмассы из ПП и ПЭ.
1. Технология экструзии
В настоящее время обработка и производство древесно-пластических материалов в основном делятся на одноэтапный и двухэтапный метод.
Древесный пластик ПП/ПЭ представляет собой переработанную смолу, волокно ПП/ПЭ (древесное волокно, бамбуковое волокно, рисовые отруби и т. д.); неорганические вещества (порошок кальция, тальк); добавки (смазка, диспергатор, компатибилизатор, связующее вещество (агент, тонер, агент атмосферных воздействий, противогрибковый агент и т. д.) смешивают в высокопроизводительном смесителе до необходимой температуры, помещают в холодный смеситель, охлаждают примерно до 40-50 градусов, гранулируют плоский двойной гранулятор, а затем добавляется в двойной конусный экструдер. Машина экструдирует продукт, что представляет собой двухэтапное производство. Смешанный материал непосредственно добавляется в двойной конусный экструдер для экструдирования продукта без гранулирования, что является одноэтапным. производство.
2. Подбор оборудования и пресс-форм.
1. горячие и охлаждающие смесительные агрегаты
Традиционное смесительное оборудование состоит из горячего и холодного смешивания. Горячее смешивание заключается в добавлении смолы, волокна, неорганических веществ и добавок в горячую емкость для смешивания и использовании высокоскоростного движения для нагрева добавок, чтобы расплавить и диспергировать их в неорганических веществах смолы и волокна. Чем более однородно распределены материалы, тем стабильнее будет производство и качество продукции. Качество диспергирования материала связано с конструкцией лезвия и его износом. Обычно используемые размеры бытовых кастрюль для горячего смешивания составляют 200 л/300 л/500 л/800 л. В холодной смесительной емкости горячие смешанные материалы отводятся за счет низкоскоростной работы двигателя и циркуляции воды для снижения температуры материалов. Холодное смешивание материалов до установленной нами температуры положительно влияет на производство и стабильность цвета, устраняя водяной пар и уменьшая разложение материалов. Размеры кастрюль для холодного смешивания, обычно используемых в Китае, составляют 300 л/600 л/1000 л/2000 л.
В настоящее время многие клиенты используют обычные миксеры для смешивания сырья в соответствии с фактическими условиями материала, когда содержание влаги не превышает 5%, а затем непосредственно помещают материалы в гранулятор и используют функцию вытяжки гранулятора для удаления избыточной влаги. ; при высоком содержании влаги. В случае 5% используйте горячий смеситель для смешивания материала, затем непосредственно введите его в гранулятор и используйте предварительный нагрев смеси для дальнейшей грануляции, что также является энергосберегающим методом производства.
2. Выбор машины для гранулирования пластика.
Существует два типа древесно-пластиковых гранул ПП/ПЭ: Конический двухшнековый гранулятор и параллельный двухшнековый гранулятор . Эффект конического двухшнекового гранулятора Древесно-пластмассовые гранулы ПП/ПЭ не очень хороши, главным образом потому, что волокна трудно диспергируются и легко агломерируются, что влияет на использование продукта. Например: продукт имеет высокий показатель водопоглощения. Легко покрывается плесенью и т. д. Параллельный двухшнековый гранулятор не вызывает агломерации волокон. Внутренняя грануляция древесного формования из ПП/ПЭ в основном использует плоскую двойную грануляцию. Гранулятор производства компании Dayun Plastic Recycling Auxiliary Equipment Manufacturing Co., Ltd., дочерней компании Jwell, после грануляции измельчается непосредственно, и материал поступает в экструдер, экономя время и энергию.
3. Выбор экструдера
Отечественные экструдеры в основном используют Конический двухшнековый экструдер к продуктам, будь то одноэтапный или двухэтапный метод. Потому что высокое содержание древесно-пластиковых волокон ПП/ПЭ вызывает серьезный износ оборудования (шнеков и бочек), а кроме того, волокна, добавки и переработанные материалы ПП/ПЭ после высоких температур будут выделять свободные кислоты, что также приведет к образованию свободных кислот. вызвать определенную коррозию винтов и цилиндров. , поэтому качество винтового ствола очень важно. Цилиндр шнека из двойного сплава, выпускаемый в настоящее время производителем, использует сегментированную структуру и технологию спекания цельного сплава для внутреннего отверстия, что может продлить срок службы цилиндра шнека.
4. Пресс-формы аналогичны оборудованию.
Хорошее качество стали означает хорошую износостойкость и длительный срок службы. Качество конструкции пресс-формы связано с качеством продукции, формованием, плотностью продукции и скоростью производства. В частности, для твердых толстых изделий предъявляются более высокие требования к формам.
3. Выбор сырья
1. При выборе переработанных материалов ПП/ПЭ лучше всего выбирать переработанные материалы с индексом плавления, который не должен быть слишком высоким, желательно ниже 1.0. Цвет не должен быть слишком темным, размер частиц должен быть однородным, частицы не должны быть пористыми или иметь меньше пор. Лучше всего использовать первоклассные переработанные материалы. Некоторые переработанные материалы использовались несколько раз и снижают механические свойства.
2. Число ячеек волокна должно составлять около 50-80 меш, лучше всего подходят волокна с низким содержанием золы и влаги (как зола, так и влажность менее 5%), а цвет должен быть однородным и однородным.
3. Подбор добавок. Очень важно сделать правильный выбор древесно-пластических добавок из ПП/ПЭ. Это связано со стабильностью и скоростью производства, качеством продукта (формование продукта, механические свойства, механические свойства, водопоглощение, а также наличием в продукте добавок во время использования, осадков и т. д.) и сроком службы продукта. .
4. Выбор процесса
Внутреннее производство древесного пластика ПП/ПЭ в основном использует двухэтапный метод, который имеет преимущество стабильного производства и стабильного качества продукции.
1. Процесс производства сырья:
Древесное волокно является материалом с высокой водопоглощающей способностью. Обычно содержание воды составляет около 15% или даже выше, а неорганический наполнитель также достигает около 5%. Содержание воды является естественным врагом, который влияет на стабильность производства и качество продукции из пластмасс, особенно древесных пластмасс, например, влияет на коэффициент пенообразования, водопоглощение продукта, деформацию продукта, устойчивость к атмосферным воздействиям и другие физические свойства продукта. . Поэтому лучше всего контролировать влажность в пределах 1%. Контролируйте волокно и наполнитель с разумным содержанием влаги ----- добавьте его в смеситель с высокой скоростью ----- смешайте до 100 градусов ----- добавьте необходимое количество связующего агента ---- смешайте до 110 -115 градусов-- --Выключите двигатель и откройте крышку миксера на 2-3 минуты -----Добавьте ПВХ, стабилизатор -----Смешайте до 80 градусов -----Добавьте смазку и другие добавки- - --- Добавьте технологические добавки и пенообразователь при температуре 100 градусов ------ 120-125, чтобы выгрузить порошок ----- После выгрузки порошка двигатель останавливается, затем откройте большую крышку на 2-3 секунды. минут, а затем смешайте следующий материал вручную (лучше всего смешать пять материалов ручной работы и один раз очистить миксер) ----- Порошок можно гранулировать или добавлять в двойной шнек для производства после охлаждения в смесительном цилиндре для 40 градусов (в смесительном цилиндре должна циркулировать охлаждающая вода). При смешивании ингредиентов необходимо обращать внимание на температуру и время. Например, на смешивание ингредиентов в холодной кастрюле обычно уходит около 20-25 минут, а в горячей кастрюле около 12-15 минут (температура выставлена около 125 градусов). Если разница во времени составляет 3 минуты или более Возможно, возникла проблема с линией измерения температуры, или контроль температуры неточен, или рожковый нож миксера серьезно изношен. Это повлияет на стабильность коэффициента пенообразования и цвета. При гранулировании вы всегда должны обращать внимание на то, является ли температура контроля точной, нормально ли работает вентилятор, размер тока, размер частиц, поверхность и длина частиц, является ли материал липким, есть ли подача стабильна, перерывов в подаче материала быть не должно.
2. Процесс экструзии: в основном обратите внимание на следующие аспекты.
а. Ключом к настройке температуры каждой секции экструдера является секция сжатия, секция дозирования и форма. Точность каждого контроля температуры будет влиять на скорость вспенивания и цвет. Вспенивание в основном связано с установкой температуры секции сжатия и секции дозирования, а формование - главным образом с температурой формы. б. Нормальная работа вентиляторов в каждой секции.
в. Размер и стабильность тока хоста. Если основной ток сильно колеблется, это означает, что смазка, технологическая добавка, волокна и компоненты ПВХ распределены неравномерно.
д. Скорость хоста должна оставаться прежней, поскольку скорость будет влиять на коэффициент вспенивания и цвет.
е. Температура сушилки обычно устанавливается в пределах 60-80 градусов и часто поддерживается на уровне около 80% объема бочки. Это положительно влияет на производство и стабильность цвета, а также улучшает внешнее качество продукта.
ф. Разные цвета, разные машины, продолжительность хранения резиновых частиц и т. д. имеют разные температурные настройки во время производства. Кроме того, на вспенивание древесины и пластика сильно влияет внешняя среда и другие факторы, поэтому оператор должен знать, как правильно отрегулировать производство в случае возникновения различных отклонений в работе продукта.
