Proceso de producción de procesamiento de granulación de PVC y requisitos de atención relacionados.
El proceso de granulación es un proceso de producción en el que la resina polimérica y diversos aditivos y auxiliares se miden, laminan, plastifican y cortan en plásticos granulares. Los gránulos de plástico son productos semiacabados en la industria de procesamiento de moldes de plástico y también son productos de extrusión. , moldeo por inyección, moldeo por soplado hueco, espumado y otras materias primas de procesamiento de conformado.
La resina está disponible en forma de polvo y granular.
La granulación por extrusión es el método de granulación más básico y sencillo y se utiliza ampliamente.
(granulador cónico de doble tornillo)
Para diversos métodos de procesamiento de moldeo de plástico, en comparación con el procesamiento directo de materiales en polvo, las ventajas de utilizar gránulos granulados son las siguientes:
(1) La alimentación es cómoda y no es necesario instalar un alimentador forzado en la tolva de alimentación.
(2) La densidad relativa de los materiales granulares es mayor que la de los materiales en polvo y la resistencia de los productos plásticos es mejor.
(3) La mezcla de resina y diversos materiales sólidos en polvo o aditivos líquidos es relativamente uniforme y las propiedades físicas de los productos plásticos son relativamente uniformes.
(4) Los productos plásticos tienen un color uniforme.
(5) El material granular contiene menos agentes volátiles del aire, lo que hace que sea menos probable que los productos plásticos produzcan burbujas.
(6) Los pellets no contaminan la extrusora ni el entorno de producción.
Proceso de producción:
1. Trabajo de preparación antes de los ingredientes.
El trabajo preparatorio antes del procesamiento por lotes incluye el cribado de resina, la filtración de plastificantes, el refinado de aditivos en polvo, el secado de materias primas para preparar el polvo de masterbatch de color y el calentamiento y fusión de aditivos en bloque.
La resina polimérica puede mezclarse con impurezas mecánicas u otras impurezas durante los procesos de producción, embalaje y transporte. Para evitar daños al equipo de granulación y reducir la calidad del producto, la resina debe tamizarse antes de su uso. El cloruro de polivinilo en polvo generalmente utiliza una malla de 40 mallas. El polietileno o polipropileno granulado se puede tamizar a través de una malla fina un poco más grande que el tamaño de las partículas de la resina.
Para evitar que las impurezas mecánicas o la basura negra del plastificante se mezclen con el producto y afecten el rendimiento del producto, cuando se producen materiales para cables, el plastificante generalmente se filtra a través de un filtro de malla de 60 a 120 [se usa malla 60 para alta viscosidad y 120". La malla se utiliza para viscosidad pequeña.
Para los aditivos en polvo con partículas gruesas o que son fáciles de aglomerar, lo mejor es molerlos primero con plastificante, agregarlos en forma de lechada y mezclarlos y dispersarlos uniformemente en la resina. El equipo de refinación es un molino de tres rodillos. La proporción general de aditivos y plastificantes en la fórmula de refinación es de aproximadamente 1:1 y el índice de finura de la suspensión es de 60 a 80 μm.
La proporción de la fórmula de la suspensión es la proporción de partes en peso. La proporción se determina principalmente según la densidad aparente del polvo. Si la densidad aparente del polvo es grande, es necesario añadir una gran cantidad de plastificante. Los plastificantes generalmente utilizan DOP de baja viscosidad. En la dosificación del plastificante se debe descontar la cantidad añadida durante el refinado.
(granulador de doble tornillo paralelo)
Para productos rígidos de cloruro de polivinilo, dado que no se agrega plastificante, generalmente primero se produce polvo de mezcla maestra de color de cloruro de polivinilo de alta concentración y luego se agrega a una amasadora para mezclar. Por ejemplo, este método se utiliza para teñir tuberías rígidas de cloruro de polivinilo. Cuando se utiliza una amasadora para hacer masterbatch de color, se deben agregar estabilizadores adecuadamente para evitar que la resina se descomponga.
Las resinas y aditivos que absorben fácilmente la humedad deben secarse y deshidratarse antes de amasar o extruir. Por ejemplo, la resina de nailon y la resina ABS absorben fácilmente el agua y deben secarse hasta un contenido de humedad inferior al 0.1%. El equipo de secado incluye: secador por ebullición, secador al vacío o tolva de secado al vacío.
Algunos masterbatch funcionales, como el masterbatch antiestático, el masterbatch antiadherente, el masterbatch nacarado, el masterbatch de relleno, etc., son fáciles de absorber la humedad y deben secarse antes de agregarlos a la extrusora; de lo contrario, afectará la producción o reducirá la calidad del producto. . calidad.
Tanto el ácido esteárico como la parafina en forma de bloques son lubricantes comúnmente utilizados en el procesamiento de plástico. Si se agrega directamente a la amasadora, la rotación de alta velocidad en la amasadora de alta velocidad golpeará el deflector y lo dañará. Por lo tanto, hay que calentarlo y derretirlo antes de añadirlo a la amasadora. El punto de fusión del ácido esteárico es 69.60 °C y el punto de fusión de la parafina es 60 °C.
2. Pesaje de fórmula
Para las materias primas que se colocan en una amasadora o mezcladora interna para mezclar y masticar, primero se debe estimar la cantidad de entrada en función del volumen del equipo y el coeficiente de entrada.
Pesar con precisión según la cantidad de entrada. El pesaje debe ser preciso, de lo contrario la calidad del producto será inestable. Las básculas y los dispositivos de medición automáticos deben inspeccionarse y calibrarse periódicamente para evitar fluctuaciones de calidad causadas por errores de medición.
3. Amasar
El amasado se puede dividir en amasado por calentamiento y amasado por enfriamiento, utilizando una amasadora de alta velocidad.
Las condiciones del proceso de calentamiento y amasado: el tiempo de amasado del cloruro de polivinilo blando es de 10 a 15 minutos, la temperatura de descarga es de 95 a 100 ℃; el tiempo de amasado del cloruro de polivinilo duro es de 5 a 10 minutos, la temperatura de descarga es de 100 a 110 ℃. Además, el orden en que se añaden los materiales durante el amasado influye en la calidad del amasado.
Amasado por enfriamiento La temperatura del material que sale de la amasadora de alta velocidad es relativamente alta, superando los 100°C. Si se coloca en el cilindro de almacenamiento, es propenso a decolorarse, aglomerarse e incluso a la descomposición del material. Por lo tanto, es necesario enfriar y mezclar inmediatamente para reducir la temperatura del material por debajo de 50 °C antes de que pueda almacenarse para su uso en la extrusora. Las condiciones del proceso de enfriamiento y mezclado para el cloruro de polivinilo blando y duro son las siguientes: el tiempo de amasado es de 5 a 10 minutos y la temperatura del material de descarga es inferior a 50 °C.
Utilice una batidora interna de 50 litros para la mezcla interna. Las condiciones del proceso para la mezcla interna de masterbatch de color de cloruro de polivinilo blando y polietileno son las siguientes. El tiempo de mezcla interna del cloruro de vinilo blando es de 3 a 5 minutos, la temperatura de mezcla interna es de 90 a 110 ℃ y la temperatura del material de descarga es de 100 a 110 ℃; El tiempo de mezcla del polietileno es de 8 a 10 minutos, la temperatura de mezcla es de 80 a 100 ℃ y la temperatura del material de descarga es de 140 a 145 ℃. Los materiales mezclados están en forma de grumos y no se pueden liberar polvos o materiales granulares no plastificados.
4. Extrusión y granulación
Para la granulación por extrusión se pueden utilizar extrusoras de un solo tornillo y de doble tornillo. Controla principalmente la temperatura de extrusión, la velocidad del tornillo, la velocidad del cortador y el enfriamiento de los pellets. Los gránulos no serán pegajosos, el tamaño de las partículas será uniforme y la plastificación será mejor. La velocidad del cortador se ajusta a la longitud del material en pellets de 3 a 4 mm. La velocidad del tornillo se ajusta para que los pellets no se peguen entre sí.
Para extruir material de cable de cloruro de polivinilo blando, la temperatura de una extrusora de un solo tornillo con un diámetro de 65 mm es 140 ~ 150 ℃, 160 ~ 170 ℃, 150 ~ 160 ℃, 150 ~ 160 ℃ y la velocidad de rotación es 20 ~ 30 r. /minuto; el diámetro es 51 La temperatura de la extrusora de doble tornillo de ~150 mm es 130~140℃, 140~145℃, 150~155℃, 145~150℃ y la velocidad del tornillo es 15~20r/min. La extrusora de doble tornillo paralelo de 6 mm de diámetro granula polietileno a temperaturas de 200~220℃, 230~240℃, 240~250℃ y 250~260℃.
